Методическая разработка учебного

Тема 2.2 Технологичность сварных конструкций. Выбор и обоснование способа сварки

Методическая разработка учебного занятия

Тема занятия: Технологичность сварных конструкций. Выбор и обоснование способа сварки.

Вид занятия: комбинированное занятие

Цели занятия:

Образовательная:

- Обеспечить усвоение следующих основных задач:

1.технологичность сварных конструкций;

2. выбор и обоснование способа сварки

Воспитательная:

- показать значение данной темы для дальнейшего изучения дисциплины;

- формирование у студентов интереса к будущей профессии

Развивающая:

- расширение кругозора студентов по данной теме

- развитие у студентов творческого подхода к изучению предмета

Ожидаемые результаты занятия:

Студент должен:

Иметь представление:

- об основных методах обработки изделий на технологичность;

Знать:

- общие вопросы технологичности сварных конструкций;

- физическую и технологическую сущность основных видов сварки;

- принцип выбора способа сварки по степени механизации сварочных работ и необходимой энергетической мощности с учетом конструктивных особенностей элементов.

Уметь:

- использовать различные характеристики основных видов сварки.

Межпредметные связи:

Обеспечивающие: Расчет и проектирования сварных конструкций; оборудование, механизация и автоматизация сварочного производства; технология электрической сварки плавлением.

Обеспечиваемые: курсовое и дипломное проектирование

Обеспечение занятия:

Наглядные пособия:

Технические средства обучения:

Учебные места: кабинет ТЭСП

Литература:

Основная: 1) Куркин С.А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве – М.: Высшая школа, 1991

Дополнительная: Маслов Б.Г. Производство сварных конструкций – М.: Издательский центр «Академия», 2008

Ход занятия.

Ход занятия | Деятельность преподавателя | Деятельность студентов
1. Организационный момент | Сообщение студентам темы и задач занятия. Проверка готовности к уроку. | Наличие на столе рабочей тетради, письменных принадлежностей.
2. Изучение нового материала | Сообщает содержание этапов занятия | Записывают в тетрадях вопросы необходимые для изучения
3. Закрепление нового материала | Задает вопросы для повторения пройденного материала | Отвечают на поставленные вопросы
4. Домашнее задание | Стр. глава 5 стр.97 |
5. Подведение итогов занятия | Объявляет итоги занятия. |

Вопросы, изучаемые на уроке:

1. Требования, предъявляемые к сварным конструкциям;

2. Технологичность изготовления сварных конструкций;

3. Выбор и обоснование способа сварки;

Вопрос 1. Требования к технологичности сварной конструкции

Под технологичностью сварной конструкции обычно понимают такое ее оформление, при котором обеспечивается удобство ее изготовления с применением прогрессивных высокопроизводительных технологических процессов при максимальной механизации производственных операций.

Требование технологичности является одним из основных требований, которое должно учитываться при проектировании конструкции, так как трудоемкость конструкции, сроки ее изготовления и ее экономичность в значительной мере определяются тем, в какой мере выполнены требования технологичности при выборе материала и конструктивных форм сварного изделия или сооружения. Учет технологичности при проектировании сварной конструкции означает, что выбранный материал сварной конструкции допускает сварку обычными приемами, не требуя каких-либо условий, осложняющих производство, а принятые конструктивные формы допускают применение при изготовлении конструкции наиболее прогрессивных процессов автоматической сварки и других высокопроизводительных технологических процессов, что принятое конструктивное решение требует минимального количества элементов, что в каждом элементе используется минимальное число различных профилей и минимальное число различных толщин листового проката, что количество производственных операций доведено до минимума.

Нетрудно убедиться в том, что применение механизированных или автоматических методов сварки позволяет не только повысить производительность труда, но и улучшить качество сварной конструкции, не только сократить сроки изготовления, но и увеличить выпуск продукции с тех же производственных площадей. Однако наибольший эффект от механизации может быть получен лишь в том случае, если она будет комплексной, т. е. если механизированы будут не только процессы сварки, но и процессы

Рис. 1. Схемы приварки днищ к цилиндрическому сосуду различной конструкции.

Выбору конструктивного оформления сопряжения отдельных деталей должно быть уделено большое внимание, так как принятые конструктивные формы могут не только упростить применение автоматической сварки, не только облегчить механизацию некоторых операций, но и исключить некоторые промежуточные операции. Так, например, к цилиндру должны быть приварены два плоских днища (рис. 1). Если сопряжение плоского днища с цилиндром осуществить по варианту, показанному на рис.1, а, то для механизации приварки днища необходим поворотный стол, на котором вертикально должен устанавливаться цилиндр (рис. 1, б). После выполнения приварки одного днища, цилиндр надо снимать со стола, кантовать на 180° (рис.1, в), устанавливать на поворотный стол и производить приварку второго днища (рис.2, г).

При выборе сопряжения днища с цилиндром по второму варианту, представленному на рис. 1, д, вместо поворотного стола потребуются лишь поворотные ролики. Сварка может осуществляться сразу двумя автоматами (рис.1, г). Никаких кантовок изделия не требуется. Если нет двух автоматов, то для перехода от сварки одного днища к сварке другого, надо лишь передвинуть автомат, изделие остается на тех же поворотных роликах. Увеличение размеров цилиндра практически не вносит каких-либо усложнений, тогда как при первом варианте конструкции увеличение длины цилиндра может существенно усложнить изготовление.

При выборе общей схемы сооружения или конструкции следует стремиться составить ее из возможно меньшего числа элементов. Это требование выдвигается соображениями экономии металла и соображениями снижения трудоемкости конструкции. Если одну и ту же нагрузку можно передать и через большее количество более легких элементов и через меньшее количество более тяжелых и массивных элементов, то в большинстве случаев меньший общий вес конструкции будет при меньшем числе элементов. При малом числе элементов каждый будет загружен сильнее, а при этом легче подобрать сечение с полным использованием материала. Толщины листов, входящих в сечение, будут больше, следовательно, устойчивость в сжатых частях сечения будет больше, затраты на постановку ребер жесткости будут меньше. Вообще число конструктивных деталей при меньшем числе элементов будет меньше, так как уменьшится количество ребер жесткости примерно в том же отношении, что и длина элементов; уменьшится число узлов и сопряжений, а потому уменьшится количество таких деталей как косынки, кронштейны и т. п. Таким образом, при уменьшении числа элементов уменьшается их суммарный вес за счет уменьшения числа конструктивных деталей (непосредственно не участвующих в восприятии нагрузки), возникновения возможности более рационально разместить материал в крупном сечении и меньшего снижения допускаемых напряжений при продольном изгибе для обеспечения местной и общей устойчивости и т. п. Меньшее число элементов уменьшает и затраты труда на их изготовление, так как пропорционально сокращается число всевозможных промежуточных операций, уменьшаются деформации вследствие повышения жесткости отдельных элементов, уменьшается длина соединительных швов и т. п. В итоге уменьшение числа элементов приводит, как правило, к уменьшению затрат металла и труда. При этом, однако, не следует упускать из виду те ограничения, которые накладываются существующим сортаментом прокатных листов и профилей, имеющимися на производстве подъемно-транспортными средствами, механическим и сварочным оборудованием и другими производственными условиями. Поэтому выбор общей схемы сооружения или конструкции с тем или иным числом элементов должен быть подкреплен сравнительным анализом технических и экономических показателей нескольких вариантов решения, При разработке конструкции отдельных элементов следует добиваться использования возможно меньшего числа деталей. Меньшее число деталей требует меньшего числа сопряжений, стыков и узлов, меньшего разнообразия форм и профилей, меньшей затраты труда. Но и в этом случае необходимо, чтобы уменьшение числа деталей не ухудшало условий работы конструкции, не препятствовало выполнению принципа равнопрочности элемента во всех его сечениях, равноустойчивости всех его частей. Поэтому и в данном случае принимаемое решение должно быть подкреплено техническими и экономическими расчетами.

Рис 2. Примеры применения пространственных гнутых заготовок.

Интересным приемом достижения высокого эффекта в этом отношении является применение пространственных заготовок. На рис. 2, а приведена часть вспомогательной фермы мостового крана, оформленная в виде раскосной системы из прокатных уголков с фасонками в узлах как в вертикальной плоскости, так и в плоскости верхних и нижних горизонтальных связей. Если верхний и нижний пояс выполнить из специальных пространственных заготовок и при этом раскосную систему заменить на безраскосную, то можно существенно уменьшить число отдельных деталей, почти полностью исключив все фасонки. Заготовки для понсов и для стоек такой безраскосной фермы (рис. 2, 6) выкраиваются из листов так, чтобы фасонки составляли одно целое с основным сечением элемента. На рис.2, в показана выкройка для заготовки элемента пояса. Местные расширения являются узловыми фасонками. После вырезки из листа заготовка перегибается под прессом по линии тп так, что получается элемент пояса вместе с вертикальными и горизонтальными фасонками. Подобным же образом создаются пространственные заготовки стоек вспомогательной фермы и стоек верхних и нижних горизонтальных связей, в состав которых входят вертикальные фасонки (рис. 2, г). Ни в каких дополнительных конструктивных деталей не требуется.

Такое конструктивное оформление облегчает выполнение требования иметь в конструкции минимальное число различных профилей и минимальное разнообразие применяемых толщин прокатных листов. Чрезмерное разнообразие профилей (по размерам и толщинам) приводит к тому, что вес потребного количества профиля одного размера становится очень малым, а заказ и получение такого профиля затрудняется. Во всяком случае, выполнение заказа растягивается на длительный срок. Применение гнутых пространственных заготовок исключает потребность в профильном металле, используя только листовой прокат.

Если шире применять гнутые профили, изготовляемые на том же заводе, на котором изготовляется вся конструкция, то можно, например, для поясов подкрановых балок или других балочных конструкций применять вместо листов различной толщины гнутый профиль швеллерного типа (рис. 2, д). При одной толщине листа, из которого гнется швеллер, можно, регулируя шириной пояса (стенка гнутого швеллера), и размером отогнутых полок (пояса гнутого швеллера) получить пояса, меняющиеся по площади сечения в весьма больших пределах.

Более того, комбинируя метод применения гнутых пространственных за готовок с, использованием гнутых профилей, можно сложные конструкции (например, мост крана) изготовить из листа одной толщины, не допуская при этом излишних запасов и перерасхода металла. Пробная проектировка крановой конструкции показала, что такой прием может дать заметную экономию металла и существенное снижение стоимости изготовления конструкции.

Весьма большое значение для обеспечения технологичности конструкции имеет требование максимального сокращения числа производственных операций. Здесь прежде всего необходимо исключить такие трудоемкие ручные операции, как правка покоробленных конструкций, как подрубка кромок при сборке, как термическая обработка перед производством механической обработки и др. Все эти операции требуют большой затраты труда, резко повышают стоимость изготовления конструкции и удлиняют производственный цикл.

Однако выполнение требования максимального сокращения числа производственных операций, как впрочем и всех других требований, направленных на повышение технологичности сварных конструкций, упирается в необходимость повышения точности как самих конструкций, так и процессов их изготовления. Поэтому вопросам точности должно быть уделено особое внимание как при проектировании, так и при изготовлении сварных конструкций. Это тем более необходимо, что до последнего времени им не уделяли должного внимания, а дальнейшее развитие сварных конструкций и методов их изготовления не мыслимо без решения вопросов точности.

Вопрос 2. Технологичность изготовления сварных конструкций

Оптимальными являются конструктивные формы, которые отвечают служебному назначению изделия, обеспечивают надежную работу в пределах заданного ресурса, позволяют изготовить изделие при минимальных затратах материалов, труда и времени — эти признаки определяют понятие технологичности конструкции. Кроме того, необходимо, чтобы конструкция отвечала требованиям технической эстетики, которые должны соблюдаться на всех стадиях проектирования и изготовления конструкций.

Технологичность конструкции — выбор такого ее конструктивного оформления, которое обеспечивает удобство и простоту изготовления сварного изделия любыми видами сварки и при различных режимах.

Технологичность конструкции обеспечивается выбором металла, формы свариваемых элементов и типов соединений, видов (способов) сварки и мероприятий по уменьшению сварочных деформаций и напряжений.

Технологичность конкретной конструкции оценивают качественно и количественно. Качественная оценка характеризует технологичность обобщенно на основании опыта исполнителя. Она предшествует количественной оценке и выражается численным показателем, характеризующим степень удовлетворения требованиям технологичности конструкции. Необходимость количественной оценки, номенклатура показателей и методика их определения устанавливаются отраслевыми стандартами и стандартами предприятий.

Для оценки технологичности используют специальные критерии.

Трудоемкость изготовления конструкции.

Уровень технологичности по трудоемкости Кт определяют по соотношению

Кт=Тп/Т6,

где Тв — трудоемкость по проектному варианту, нормо-ч; Тб — трудоемкость по базовому варианту, нормо-ч.

Эффективность использования материалов.

Оценку эффективности использования материалов можно выполнять по следующим показателям:

• удельная материалоемкость конструкции

Ку.м = Ми/N

где Ми — масса конструкции, т; N— показатель работоспособности (программа выпуска, мощность и т.п.);

• коэффициент использования материалов

Ки.м = Ми/Мэ

где Мэ — масса материалов деталей и заготовок, т;

• коэффициент применяемости материалов

Кп.м = Мм/Ми,

где Ми — масса, материала данного вида в сварной конструкции, т;

• относительный ан.м или удельный Ку.и.м. расход наплавленного металла

ан.м. = Мн.м./Ми

Ку.и.м = Мн.и/N

Где Мн.м. — масса наплавленного металла в проектном и базовом вариантах сварной конструкции, т.

Технический уровень сварочного производства.

Технический уровень сварочного производства определяется использованием прогрессивных механизированных технологических процессов.

Технический уровень производства можно оценивать по следующим показателям:

• уровень механизации сварочных работ, %:

где Тм — трудоемкость работ, выполняемых механизированными способами сварки, нормо-ч;

П — коэффициент производительности труда при данном способе сварки;

Тр —трудоемкость работ, выполняемых ручными способами сварки, нормо-ч.

Различные способы сварки характеризуются следующими значениями коэффициента П производительности труда: ручная дуговая — 1; механизированная дуговая — 1,5; автоматическая дуговая — 2; электрошлаковая — 4; контактная — 6;

• уровень комплексной механизации работ при изготовлении сварной конструкции

Ук.м.=

где Уi — уровень механизации по i-му виду работ, %; di — доля i-гo вида работ в общем объеме, %.

Величину Уi - определяют с учетом доли ручного труда, %.

Для основных технологических операций доля ручного труда характеризуется следующими значениями, %:

для ручной дуговой сварки и резки — 100;

механизированной дуговой сварки — 62;

автоматической дуговой сварки и резки— 8... 12;

контактной сварки — 44.

При выборе материала для сварочных заготовок необходимо учитывать не только его эксплуатационные свойства, но и свариваемость или возможность применения технологических мероприятий, обеспечивающих хорошую свариваемость.

Обычно стремятся выполнять сварные соединения так, чтобы они были равнопрочны основному материалу заготовки. В этом случае следует выбирать хорошо свариваемые материалы: низколегированные стали и сплавы, а также сплавы цветных металлов, применение которых не ограничивается какими-либо требованиями к виду и режиму сварки.

В случае необходимости применения материалов с пониженной свариваемостью следует предусматривать комплекс технологических мероприятий для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения. Следует применять виды и режимы сварки, обеспечивающие минимальное термическое воздействие на металл, предусматривать операции, снижающие влияние Сварки на соединение (предварительный подогрев, искусственное охлаждение, термообработку после сварки и т.п.).

Прочность зоны сварного соединения может быть повышена последующей прокаткой или проковкой этой зоны.

Выбор технологических мероприятий зависит от габаритных размеров и конструктивного оформления свариваемых заготовок.

В процессе изготовления сложных крупногабаритных конструкций при наличии криволинейных сварных швов, выполняемых в различных пространственных положениях, необходимо применять только хорошо свариваемые материалы с использованием универсальных видов сварки, например, ручной дуговой сварки покрытыми электродами или механизированной в защитных газах с широким диапазоном варьирования параметров режима сварки. В этом случае не требуется предварительного подогрева изделия и послесварочной термообработки.

При изготовлении простых малогабаритных конструкций и узлов возможно применение металла с пониженной свариваемостью с использованием наилучших (с точки зрения свариваемости) видов сварки, например, электронно-лучевой или диффузионной в вакууме. При этом легко выполнить все необходимые технологические мероприятия, включая предварительный подогрев изделия и послесварочную термическую или механическую обработку.

Тип сварного соединения определяют взаимным расположением свариваемых элементов и формой подготовки (разделкой) кромок под сварку. Кромки разделывают в целях выполнения полного провара заготовок по всему сечению для обеспечения условия равнопрочности соединения основному материалу. Форму и размеры элементов разделки (угол, притупление, зазоры) назначают из условия качественного формирования корня шва (без непроваров и прожогов) и минимального объема наплавленного материала. Выбор типа разделки кромок зависит от толщины материала, его теплофизических свойств и вида сварки.

Рационально разработанный технологический проект должен обеспечивать получение надежных сварных соединений и конструкций, отвечающих всем эксплуатационным требованиям, а также позволять в максимальной степени осуществлять комплексную механизацию и автоматизацию производственного процесса изготовления изделия при минимальной трудоемкости операций, минимальном расходе сварочных материалов и электроэнергии и полном соблюдении правил и норм техники безопасности проведения работ.

Наиболее прогрессивный способ проектирования — одновременная разработка конструкций и технологии их производства. В этом случае основным документом для изготовления изделия служит единая конструкторско-технологическая документация, выполняемая в соответствии с нормативными документами. При этом разрабатываемые или применяемые технологические процессы должны соответствовать принципам сертификации и стандартизации, определяемым государственными (ГОСТами) и отраслевыми (ОСТами) стандартами.

Оптимальными являются конструктивные формы, которые отвечают служебному назначению изделия, обеспечивают надежную работу в пределах заданного ресурса, позволяют изготовить изделие при минимальных затратах материалов, труда и времени. Эти признаки определяют понятие технологичности конструкции.

Кроме того, необходимо, чтобы конструкция отвечала требованиям технической эстетики. Эти требования должны соблюдаться на всех стадиях проектирования и изготовления конструкций. При проектировании сварных изделий необходимо учитывать требования к технологичности их изготовления.

Сварные конструкции изготавливают из проката (листов, труб, гнутых, прокатных или штампованных профилей), а также из литых, кованых и штампованных элементов. При конструировании размеры и форму свариваемых элементов с точки зрения их технологичности следует выбирать исходя из возможности применения высокопроизводительных способов сварки, а также выполнения сварки в нижнем положении. Кроме того, следует стремиться обеспечивать свободный доступ к лицевой и корневой частям шва, сводить к минимуму длину сварных швов и массу основного и наплавленного металлов, а также иметь возможность проведения при необходимости предварительного подогрева и послесварочной термической или механической обработки и т.п.

Указанным рекомендациям соответствуют элементы простой формы: прямолинейные, цилиндрические, конические и полусферические с длинными прямыми и замкнутыми кольцевыми стыковыми и тавровыми соединениями. При выборе сортамента материалов для изготовления свариваемых элементов предпочтительнее прокатные, гнутые или штампованные профили и оболочки, тонкие листы, тонкостенные трубы и их сочетания. Последовательность выполнения основных сборочно-сварочных операций определяется выбором варианта разбиения конструкции на технологические узлы, подузлы и отдельные элементы (детали).

Оптимальность схемы разбиения определяется следующими соображениями.

1. На монтажной площадке условия труда, возможности применения высокопроизводительной оснастки и средств контроля качества менее благоприятны, чем на заводе. Поэтому изделия большого габарита целесообразно расчленять на такие транспортабельные узлы, которые позволят свести к минимуму работы на монтаже.

2. С позиции доступности сварных соединений, удобства их выполнения и последующего послеоперационного контроля сборочно-сварочные работы целесообразно выполнять путем последовательного укрупнения отдельных элементов в подузлы и узлы с последующей сборкой всего изделия. Такое чередование сборочных и сварочных операций облегчает использование высокопроизводительной сварочной оснастки, но при малой жесткости отдельных узлов может приводить к росту деформаций от сварки.

3. Для оценки ожидаемых сварочных деформаций и выбора рациональной последовательности сборочно-сварочных операций следует пользоваться расчетными методами.

4. Требуемую точность размеров и формы сварного изделия следует обеспечивать рациональным построением технологического процесса, применением правочных работ на стадии заготовки элементов, сборкой сварки отдельных узлов. Правка готового изделия является, как правило, крайне трудоемкой.

5. Термообработка всей конструкции может существенно усложнить процесс изготовления, особенно в условиях серийного и массового производств. Поэтому в случае необходимости улучшения механических свойств, снятия остаточных напряжений или стабилизации размеров в какой-либо зоне конструкция5"выгодно выбрать такую последовательность сборки и сварки, которая позволяет производить местную, или предварительную термообработку отдельных подузлов и деталей.

Выбор вида (способа) сварки осуществляют исходя из формы и размеров соединяемых элементов, расположения швов в соединении, физико-химических свойств применяемых материалов, а также возможности механизации и автоматизации процесса сварки.

При проектировании сварных конструкций необходимо предусматривать конструктивные и технологические мероприятия по устранению или* уменьшению сварочных напряжении и деформаций, возникающих вследствие локальных пластических деформаций отдельных зон сварного соединения из-за неравномерного разогрева при сварке. Для предупреждения возникновения высоких сварочных напряжений не следует допускать скопления сварных швов и их. пересечений друг с другом, а также применять способы сварки; обеспечивающие минимальный нагрев свариваемых элементов. Для снятия напряжений следует применять высокий отпуск или проковку сварных швов.

Иногда полностью устранить сварочные деформации на этапах конструирования и изготовления сварного узла не удается, в этом случае предусматривают возможность правки готовых сварных изделий.

Вопрос 3. Выбор и обоснование способа сварки

При назначении способа сварки сборочных единиц технолог определяет вначале возможные способы сварки для каждой сборочной единицы и после сравнительного анализа — целесообразность их использования. Далее, исходя из технологических и экономических соображений, с учетом обеспечения высокой производительности и качества, технологического оснащения производства он выбирает оптимальный вариант. На этом этапе работы над разработкой технологического процесса технолог определяет параметры режимов сварки, основываясь на рекомендациях технологических инструкций и нормативных документах для конкретного материала и его толщины, либо путем расчета по существующим методикам. При освоении новых для конкретного предприятия способов сварки, сварочных материалов или конструкционных сталей и сплавов возможно и желательно пользоваться рекомендациями лаборатории сварки по назначению режимов, основанными на экспериментальных данных, полученных в процессе технологических исследований.

Выбор способа сварки, как правило, сугубо индивидуален и зависит от многих факторов. Тем не менее, исходя из сложившейся на сегодняшний день практики, можно высказать следующие общие рекомендации по выбору способа сварки. Наиболее высокую производительность обеспечивает контактная сварка, но, если исключить конструкции из тонколистового металла, то наибольший объем применения находят дуговые способы сварки плавлением, благодаря их универсальности, мобильности и отсутствию ограничений по толщине свариваемых материалов.

Наиболее универсальным и мобильным способом сварки является ручная дуговая сварка покрытым электродом. Основные преимущества этого способа состоят в возможности выполнения швов в различных пространственных положениях, расположенных на большом расстоянии друг от друга, но относительно низкая производительность и большая трудоемкость являются основной причиной постоянного сокращения объема применения ручной дуговой сварки.

Из дуговых способов сварки наибольшую производительность наплавки обеспечивает сварка под флюсом, но это способ имеет ограничения, связанные с необходимостью удерживать флюс на поверхности деталей и удалять его после сварки. Поэтому автоматическую сварку под флюсом целесообразно применять для выполнения прямолинейных, кольцевых и круговых швов деталей толщиной свыше 4 мм в нижнем положении.

Сварка в среде защитных газов и сварка порошковой проволокой несколько уступает по производительности наплавки сварке под флюсом, но зато обладает большей маневренностью. Объем применения этих способов сварки постоянно увеличивается, особенно для сварки коротких или сложных по конфигурации швов, различно ориентированных в пространстве. Особенно заметен рост объемов применения сварки в смеси защитных газов, проволокой сплошного сечения и сварки с применением самозащитой порошковой проволоки.

Экономически более обосновано использовать во многих случаях сварку в защитных газах, как механизированную, так и автоматическую особенно для промышленных роботов.

Повторение пройденного материала

1. Какие требования предъявляют к сварным конструкциям?

2. Что понимают под технологичностью изготовления сварных конструкций?

3. По каким критериям оценивают технологичность сварных конструкций?

4. Какие требования предъявляют при выборе способа сварки?

Домашнее задание:

Куркин С.А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве – М.: Высшая школа, 1991 - стр. 5