Новая страница 1

Раздел 1 КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Тема 1.1 Принципа классификации сварных конструкций. Материалы, применяемые для изготовления сварных конструкций

Методическая разработка учебного занятия

Тема занятия: КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Вид занятия: лекция

Цели занятия:

Образовательная:

- Изучить цели и задачи дисциплины «Производство сварных конструкций», ее связь с другими дисциплинами;

- Изучить принципы классификации сварных конструкций;

Воспитательная:

- показать значение данной темы для дальнейшего изучения дисциплины;

- формирование у студентов интереса к будущей профессии

Развивающая:

- расширение кругозора студентов по данной теме

- развитие у студентов творческого подхода к изучению предмета

Ожидаемые результаты занятия:

Студент должен:

Иметь представление:

- об основных признаках классификации сварных соединений;

- о нормативных документах, регламентирующих признаках классификации соединений;

Знать:

- основные цели классификации сварных конструкций;

- марки применяемых металлов, механические свойства и химический состав, свариваемость;

- приемы рационального раскроя металлов, применяемых для изготовления сварных конструкций;

- нормативные документы на марки материалов;

- специальные требования к изготовлению сосудов и трубопроводов работающих под давлением.

Уметь:

- использовать общие классификационные признаки конструкций;

- применять способы сварки в зависимости от марки металла, его толщины и типа сварного соединения.

Межпредметные связи:

Обеспечивающие: Расчет и проектирования сварных конструкций

Обеспечиваемые: курсовое и дипломное проектирование

Обеспечение занятия:

Наглядные пособия: презентация

Технические средства обучения: компьютер, мультимедиа-проектор

Учебные места: кабинет ТЭСП

Литература:

Основная: 1) Куркин С.А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве – М.: Высшая школа, 1991

Дополнительная: Маслов Б.Г. Производство сварных конструкций – М.: Издательский центр «Академия», 2008

Ход занятия.

Ход занятия | Деятельность преподавателя | Деятельность студентов
1. Организационный момент | Сообщение студентам темы и задач занятия. Проверка готовности к уроку. | Наличие на столе рабочей тетради, письменных принадлежностей.
2. Изучение нового материала | Сообщает содержание этапов занятия | Записывают в тетрадях вопросы необходимые для изучения
3. Закрепление нового материала | Задает вопросы для повторения пройденного материала | Отвечают на поставленные вопросы
4. Домашнее задание | Стр.2-4 |
5. Подведение итогов занятия | Объявляет итоги занятия. |

Вопросы, изучаемые на уроке:

1. Цели и задачи дисциплины;

2. Принципы классификаций сварных конструкций;

3. Материалы для изготовления сварных конструкций;

4. Детали для изготовления сварных конструкций

Вопросы для самостоятельного изучения:

1. Сварные соединения, выполняемые ручной дуговой сваркой;

2. Изготовление сварных ферм;

3. Изготовление оболочковых конструкций;

4. Сварные детали машин.

Изучение нового материала

Вопрос 1. Цели и задачи дисциплины

Изготовление конструкций различного назначения с помощью сварки получает все большее распространение во всех промышленно развитых странах. Экономичность изготовления сварных конструкций является основополагающим фактором, обеспечивающим их приоритетное применение по сравнению с литыми, коваными и штампованными конструкциями.

Так, например, за последние 50 лет доля сварных заготовок при изготовлении металлоконструкций для металлообрабатывающего производства в России возросла с 25 до 50 %, при этом объем выпуска сварных металлоконструкций для машиностроения за тот же период возрос с 3 до 25 млн. т.

Машиностроение является отраслью с высокоразвитым сварочным производством. Технологический процесс изготовления сварных конструкций включает в себя последовательное выполнение заготовительных, сборочных, сварочных, контрольных, отделочных и других операций. Преобладающими способами сварки являются электродуговая и электрошлаковая.

В условиях широкого применения компьютерных средств проектирования и моделирования технологических процессов роль конструктора и технолога существенно возрастает. Вопросы проектирования и изготовления должны не противопоставляться друг другу, а решаться во взаимной связи. При разработке технологических процессов изготовления сварных конструкций следует стремиться к максимальной замене ручного труда путем комплексной механизации и автоматизации как отдельных операций, так и процесса в целом.

Технология выполнения сборочно-сварочных операций включает в себя десятки самостоятельных операций: установку и базирование заготовок, сборку, сварку, кантовку, транспортировку, зачистку швов и зоны сварки, правку, контроль, маркировку, окраску и т. п.

Разработка технологии предусматривает выбор схем базирования, последовательности сборки, технологической оснастки, элементов приспособлений, вспомогательного инструмента и материалов. При этом решают отдельные задачи:

- выбор сварочного оборудования;

- назначение параметров сварочных материалов (марка и диаметр сварочной проволоки, марки защитных газов, флюсов и т. п.);

- назначение параметров режимов сварки (сила тока, напряжение, скорость сварки и т.д.);

- назначение методов контроля в процессе и после окончания сварки.

Исходными данными при проектировании сварочного технологического процесса являются чертежи сварной конструкции, технические условия на ее изготовление и планируемая программа выпуска. Чертежи и технические условия содержат данные о применяемых материалах, конфигурации заготовок, размерах, типах сварных соединений. В чертежах и технических условиях определены также критерии для оценки качества получаемых сварных соединений. Характер требований к качеству сварной конструкции зависит от особенностей условий ее эксплуатации и возможных последствий выхода из строя.

С учетом программы выпуска производят оценку технико-экономической эффективности спроектированного сварочного технологического процесса.

Разработка технологии имеет целью обеспечить оптимальные условия выполнения каждой отдельной операции и всего процесса в целом. Для разных сварных конструкций представления об оптимальности технологического процесса могут сильно отличаться, поэтому вопросы рационального проектирования процесса изготовления сварных конструкций рассматриваются на примерах их изготовления (главным образом на примере сваркой плавлением). Особую важность при этом приобретают вопросы аттестации сварочного производства.

Дисциплина «Производство сварных конструкций» по учебному плану предусматривает максимальную учебную нагрузку – 110 часов;

Общее количество часов по учебному плану – 90 часов;

В том числе: на практические работы – 40 часов;

на самостоятельную работу – 20 часов;

на курсовое проектирование – 40 часов.

Заканчивается изучение дисциплины сдачей экзамена.

Вопрос 2. Принципы классификаций сварных конструкций

Большое разнообразие сварных конструкций затрудняет их единую классификацию.

Сварные конструкции можно классифицировать:

по способу получения заготовок (листовые, литосварные, кованосварные, штампосварные);

целевому назначению (вагонные, судовые, авиационные и др.);

характерным особенностям их работы (балки, рамы, фермы, емкости, сосуды, работающие под давлением, трубы и трубопроводы, корпусные конструкции и т.п.).

При рассмотрении вопросов проектирования и изготовления сварных конструкций последние целесообразно классифицировать в зависимости от характерных особенностей работы. В этом случае можно выделить следующие типы сварных конструкций.

Балки — конструктивные элементы, работающие в основном на поперечный изгиб; жестко соединенные между собой балки образуют рамные конструкции.

Колонны — элементы, работающие преимущественно на сжатие или сжатие с продольным изгибом.

Решетчатые конструкции — система стержней, соединенных в узлах таким образом, что они испытывают главным образом растяжение или сжатие; к решетчатым конструкциям относятся фермы, мачты, арматурные сетки и каркасы.

Конструкции, испытывающие избыточное давление — конструкции, к которым предъявляют требование герметичности соединений; к этому типу конструкций относятся различные емкости, сосуды и трубопроводы.

Корпусные транспортные конструкции — конструкции, подвергающиеся динамическим нагрузкам, поэтому к ним предъявляют требования высокой жесткости при минимальной массе (основные конструкции данного типа — корпуса судов, вагонов, кузова автомобилей).

Детали машин и аппаратов работают преимущественно при переменных, многократно повторяющихся нагрузках, поэтому характерным требованием для них является получение точных размеров, обеспечиваемое главным образом механической обработкой заготовок или готовых деталей (примерами таких конструкций являются станины, валы, колеса).

Сварные конструкции подразделяются на три категории: строительные металлоконструкции, машиностроительные конструкции и трубопроводы

Рис. Классификация строительных металлических конструкций

Рис. Классификация машиностроительных сварных конструкций

Рис. Классификация трубопроводов

При изготовлении сварных конструкций выполняют сварные соединения различных видов: стыковые, тавровые, нахлесточные и угловые (рис. 1.1).

Стыковые соединения (рис. 1.1, а, б) элементов плоских и пространственных конструкций наиболее распространены. Такие соединения имеют высокую прочность при статических и динамических нагрузках и могут быть выполнены практически всеми видами сварки плавлением. При сварке элемент в различной толщины кромку более толстого элемента выполняют со скосом для обеспечения равномерности нагрева кромок и исключения прожогов в более тонком элементе.

Тавровые соединения (рис. 1.1, д) элементов широко распространены при изготовлении пространственных конструкций. Их выполняют как без разделки, так и с односторонней или двусторонней разделкой кромок. При выполнении сварки в разделку должен быть обеспечен провар и высокая прочность соединений при любых нагрузках. Тавровые соединения могут быть выполнены всеми видами сварки плавлением.

Рис. 1.1. Виды сварных соединений:

а — стыковые; б — стыковые с отбортовкой; в — нахлесточные; г — угловые;

д — тавровые; е — прорезные; ж — торцевые; з — точечные; S — толщина свариваемых изделий

Нахлесточные соединения (рис. 1.1, в) часто применяют при сварке листовых заготовок при необходимости простой подготовки и сборки изделий под сварку. Такие соединения менее прочны, чем стыковые. Кроме того, выполнение нахлесточных соединений связано с перерасходом основного материала, обусловленного наличием перекрытия свариваемых элементов. Нахлесточные соединения, как правило, несут рабочие нагрузки, но их прочность ниже, чем у стыковых соединений, что связано с дополнительным изгибом соединения при осевом нагружении и концентрацией напряжений вследствие зазора между свариваемыми элементами.

Угловые соединения (рис. 1.1, г) обычно являются связующими и не предназначены для передачи рабочих нагрузок. Угловые соединения могут быть выполнены всеми видами сварки плавлением.

Иногда выполняют прорезные, торцовые и другие соединения.

Типы швов сварных соединений и их условные обозначения представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1 – Типы швов сварных соединений и их условные обозначения

Вид сварки | Тип шва сварного соединения | Толщина свариваемых материалов, мм | Условное обозначение швов | ГОСТ
Ручная дуговая | Стыковой Тавровый Нахлесточный Угловой | 1…100 2…100 2…60 1…50 | С1 - С25 Т1 – Т11 Н1 – Н3 У1 – У10 | 5264-80
Автоматическая и механизированная сварка под флюсом | Стыковой Тавровый Нахлесточный Угловой | 1,5…160 3…60 1…40 1,5…40 | С1 – С34 Т1 – Т13 Н1 – Н6 У1 – У10 | 8713-79
В защитных газах | Стыковой Тавровый Нахлесточный Угловой | 0,5…120 0,8…100 0,8…60 0,5…100 | С1 - С28 Т1 – Т10 Н1 – Н2 У1 – У10 | 1471-76
Электрошлаковая | Стыковой Тавровый | 16…800 16…500 | С1 – С3 Т1 – Т3 | 15164-78

Вопрос 3. Материалы для изготовления сварных конструкций

При изготовлении сварных конструкций применяют различные материалы: стали, чугуны, цветные металлы и сплавы, а так- же неметаллические материалы. Наибольшее применение имеют стали различных классов и групп.

Стали. Классифицируют стали по различным признакам:

• по способу производства — бессемеровские, мартеновские, конвертерные, тигельные и электростали;

• химия ее кому составу — углеродистые и легированные;

• назначению — конструкционные, инструментальные, с особыми свойствами (жаропрочные, теплоустойчивые, коррозионно- и жаростойкие);

• структуре — перлитные, аустенитные, ферритные, мартенситные, карбидные;

• качеству (по содержанию S и Р) — обыкновенного качества (S и Р менее 0,1%), качественные (S и Р менее 0,035%), высококачественные (S и Р менее 0,025 %) и особовысококачественные (S менее 0,015%, Р менее 0,025%).

Содержание углерода в стали определяет ее основные физические, механические и технологические характеристики.

Углеродистые стали по назначению подразделяются на конструкционные, инструментальные, котельные, электротехнические и специальные.

Конструкционными называют стали, предназначенные для изготовления деталей машин, приборов и инженерных конструкций, подвергающихся механическим нагрузкам. Изделия из таких сталей работают при невысокой температуре (до 450 °С) и в неагрессивных средах.

Инструментальные стали предназначены для изготовления различного режущего инструмента и должны обладать высокой твердостью, прочностью, износо- и теплостойкостью.

Котельные стали применяют при изготовлении котлов, которые должны удовлетворять условиям работы при температурах до 450 °С и при воздействии переменных механических нагрузок.

Электротехнические стали используют при изготовлении магнитопроводов различных видов и форм.

По содержанию углерода углеродистые стали подразделяют на низкоуглеродистые (до 0,25 %), среднеуглеродистые (0,26...0,6%) и высокоуглеродистые (0,6...2,0%).

С повышением содержания углерода повышается прочность, но снижается пластичность и иногда вязкость стали.

Предел прочности низкоуглеродистых сталей обычно составляет 440...540 МПа, среднеуглеродистых — примерно 800 МПа.

Наибольшее распространение для изготовления сварных конструкций получили низкоуглеродистые стали марок 10Г2СД, 14ХГС, 10ХСНД, 12ХГН, 14Г, 19Г, 15ГС, 18ГС2 и среднеуглеродистые марок 25ХГСА, ЗОХГСА, 40Г2, ЗОХГТ.

По содержанию легирующих элементов легированные стали делятся на низколегированные (содержание каждого из легирующих компонентов не превышает 2 %, а суммарное содержание легирующих компонентов менее 3,5 %), среднелегированные (суммарное содержание легирующих компонентов 3,5... 10 %) и высоколегированные (суммарное содержание легирующих компонентов свыше 10 %).

Главный легирующий компонент, обеспечивающий стали коррозионную стойкость, — хром в количестве не менее 12%. При высоком содержании хрома (выше 12%) сталь приобретает устойчивую ферритную структуру, сохраняющуюся при всех температурах.

При повышении содержания никеля в высокохромистой стали такая сталь приобретает способность закаливаться с получением мартенситной структуры. Среднелегированные стали имеют предел прочности 600...800 МПа.

В маркировке легированных сталей первые две цифры означают содержание углерода в сотых долях процента, буквы — условные обозначения легирующих элементов, а цифры после букв — примерное содержание легирующих элементов, при этом при содержании элемента до 1 % цифры не указывают.

Условные обозначения основных легирующих элементов:

марганец (Мп) — Г;

медь (Си) —Д;

молибден (Мо) — М;

никель (N1) — Н;

кремний (31) — С;

хром (Сг) — X;

титан (Ti) — Т;

ванадий (V) – В;

ниобий (Nb) – Б;

алюминий (Al) – Ю;

вольфрам (W) – В;

цирконий (Zr) – Ц;

кобальт (Со) - К

Элементы, обеспечивающие получение ферритной структуры (ферритизаторы), — Si, Мо, Тi, Сг, Nb, а аустенитной структуры (аустенизаторы) — С, Со, Ni.

Большое влияние на свойства стали оказывает способ ее раскисления при выплавке.

В зависимости от полноты раскисления различают спокойные, полуспокойные и кипящие стали. Обозначение марки кипящей стали сопровождается буквами «кп», а полуспокойной — «пс», например, Ст2кп, Ст4пс. В марках спокойной стали могут указывать дополнительные буквы «сп», но могут и не указывать, например, СтЗсп или СтЗ.

Углеродистые стали обыкновенного качества, выплавляемые в мартеновских печах, поставляют по ГОСТ 38—94 и обозначают следующим образом: буквы Ст, цифровое обозначение номера марки стали и буквенное обозначение степени раскисления стали (например, СтЗкп, Ст2пс). Если сталь имеет повышенное содержание марганца, то в марке стали указывают букву Г, например СтЗГсп, СтЗГпс.

Качественные углеродистые конструкционные стали, выплавляемые в мартеновских или электрических печах, поставляет по ГОСТ 1050—Н8. Поставляемые по этому стандарту стали имеют гарантированный химический состав и механические свойства. Число в обозначении марки стали означает содержание углерода в сотых долях процента (например, стали марок 15, 30, 45).

Углеродистые качественные стали производят двух групп:

• группа I — с нормальным (0,25...0,8%) содержанием марганца;

• группа II — с повышенным (0,7...1,2%) содержанием марганца.

В обозначения марок сталей группы II дополнительно вводят букву Г.

По требованиям, предъявляемым к обеспечиваемым механическим свойствам поставляемых сталей, качественные углеродистые стали делятся на пять категорий:

• без испытания на растяжение и ударную вязкость;

• с испытанием на растяжение и ударную вязкость на образцах из нормализованных заготовок размером 25 мм (по диаметру или стороне);

• испытанием на растяжение и ударную вязкость на образцах из ненормализованных заготовок размером более 100 мм;

• испытанием на растяжение и ударную вязкость на образцах из термически обработанных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм;

• испытанием на растяжение на образцах из сталей в нагартованном или термически обработанном состоянии.

Низколегированные стали поставляют по ГОСТ 5520—79, ГОСТ 5521—93 и ГОСТ 19281—89. Такие стали применяют в электроэнергетике, судостроении, химической промышленности, мостостроении, вагоностроении и др.

Низколегированные стали ненамного дороже углеродистых сталей, но имеют лучший комплекс механических свойств, повышенную хладостойкость, лучшую свариваемость и т. п.

Хорошая свариваемость низколегированных сталей обеспечивается за счет низкого содержания углерода и легирующих элементов. В зависимости от набора регламентированных характеристик, низколегированные стали делятся на 15 категорий, при этом для всех категорий регламентирован химический состав. Механические характеристики дифференцированы в зависимости от толщины проката и марки стали.

Все легированные стали спокойные. Легированные конструкционные стали выпускают по ГОСТ 4543—71, теплоустойчивые — по ГОСТ 20072—74 и высоколегированные и жаростойкие — по ГОСТ 5632—72. Буква А в конце марки стали означает, что сталь высококачественная, т.е. с пониженным содержание серы и фосфора. Особую маркировку имеют судостроительные стал и различных категорий (например, А32, Д36, Е40) и трубны тали различных классов прочности (например, К50, К54, Х6П, Х70 и т.д.).

Механические характеристики некоторых конструкционных углеродистых и низколегированных сталей приведены табл. 1.2.

Сплавы на железоникелевой и никелевой основ v маркируют теми же буквами, что и стали, но содержание углерода и легирующих элементов не указывают.

Сварку сталей можно выполнять всеми способами сварки плавлением.

Цветные металлы и сплавы. Цветными металлами и сплавами, используемыми при изготовлении сварных конструкций или их элементов, являются медные сплавы (бронзы и латуни), алюминиевые, магниевые и титановые сплавы.

Таблица 1.2 – Механические характеристики конструкционных сталей

Марка | σв, МПа | σт, МПа | δ, % | КСU при температуре - 40°С, Дж/см2
Ст3кп | 370 | 200 | 24 | -
Ст5сп | 500 | 260 | 17 | -
09Г2 | 520 | 400 | 19 | 50
09Г2С | 500 | 370 | 19 | 50
16ГС | 520 | 400 | 18 | 40
15ХСНД | 600 | 500 | 17 | 40
09Г2 | 370 | 400 | 19 | 50
10 | 340 | 210 | 31 | -
20 | 420 | 250 | 25 | -
30 | 500 | 300 | 21 | 80
45 | 610 | 360 | 16 | 50
20ХГСА | 800 | 650 | 12 | 0
30ХГСА | 1100 | 850 | 10 | 50

Медные сплавы имеют достаточно высокие механические и антифрикционные свойства, а также коррозионную стойкость. Эти сплавы делятся на три основные группы: бронзы, латуни и медно-никелевые сплавы.

Для изготовления сварных конструкций используют медь марок М1, М2, МЗ, М1р, М2р, МЗр и др., алюминиево-железные бронзы марок БрА9Ж4, БрА9ЖЗЛ, БрА10ЖЗМц2, БрАЖ9-4, оловянные бронзы марок БрОЗЦ12С5, БрО8Ц4, БрОФ4-0,25, БрОФ7-0,2 латуни Л63, Л68, ЛК80-3, ЛО90-1, ЛМцС58-2, а также медно-никелевые сплавы, например, МНЖМцЗО-1-1 и др. Бронзы выпускают по ГОСТ 5017-74 и ГОСТ 18175-78, а латуни - по ГОСТ 15527-70.

При сварке конструкций из меди и медных сплавов применяют ручную дуговую сварку, сварку под флюсом, сварку в защитных газах и электрошлаковую.

Алюминиевые и магниевые сплавы обладают достаточно высокой прочностью, коррозионной стойкостью, хорошей свариваемостью и вследствие низкой плотности находят широкое применение в авиастроении. Различают деформируемые и литейные сплавы.

Деформируемые сплавы предназначены для получения полуфабрикатов (листов, плит, прутков профилей, труб и т.п.). Они бывают неупрочняемые и упрочняемые термической обработкой.

Сварку конструкций выполняют из деформируемых сплавов покрытыми электродами, по слою флюса, в защитных газах неплавящимся или плавящимся электродами, в ряде случаев также можно применять электрошлаковую сварку.

Для изготовления сварных конструкций используют алюминиевые и алюминиево-магниевые сплавы марок АМг1, АМг2, АМгЗ, АМг4, АМг5, АМгб, АМц и др.

Алюминиевые сплавы выпускают по ГОСТ 4784—97 и ГОСТ 2685—75, а магниевые сплавы по ГОСТ 14957—76 и ГОСТ 2856—79.

Титановые сплавы имеют ряд преимуществ по сравнению с другими конструкционными материалами: сравнительно низкую плотность (4540 кг/м3), высокую прочность (1200... 1400 МПа) при температуре 450...500 °С, высокую коррозионную стойкость и нейтральность ко многим агрессивным средам.

Большую часть сварных конструкций из титановых сплавов изготавливают сваркой в защитных газах. Для сварки сплавов толщиной более 3 мм можно применять сварку под слоем флюса. Электрошлаковую сварку сплавов применяют при сварке металла толщиной 30...40 мм и более.

Для изготовления сварных конструкций используют титановые сплавы марок ВТ1-0, ВТ1-00, ВТЗ-1, ВТ-4, ВТ-5, ВТ-6, ВТ-14, ВТ-20, ОТ-4, ОТ-4-1, АТ-2 и др. Такие сплавы находят широкое применение в летательных аппаратах, химической аппаратуре, транспорте и судостроении. Титановые сплавы выпускают по ГОСТ 19807-91.

Вопрос 4. Детали для изготовления сварных конструкций

Широкое применение при изготовлении сварных конструкций имеют полуфабрикаты, получаемые в результате прокатки. Совокупность форм и размеров поперечных сечений этих полуфабрикатов называют сортаментом, а форму поперечного сечения — профилем.

Для изготовления сварных конструкций применяют сортовой и фасонный прокат, листовой прокат, трубы и гнутые фасонные профили.

Сортовой прокат делят на профили простой геометрической формы (квадрат, круг, шестигранник, прямоугольник) и фасонные профили (швеллер, рельс, уголок, двутавр).

Профили круглой и квадратной формы из стали прокатывают с диаметром или стороной квадрата соответственно 5...250 мм, шестигранной — с диаметром вписанного круга 6... 100 мм, стальные полосовые профили имеют ширину 10...200 мм и толщину 4... 60 мм. Цветные металлы и их сплавы прокатывают преимущественно в виде круга, квадрата или прямоугольника.

Листовые стали разделяют на толстолистовые (толщиной 4... 160 мм) и тонколистовые (толщиной менее 4 мм). Листы толщиной менее 0,2 мм называют фольгой. Листы из холоднокатаной стали имеют большую точность и меньшую шероховатость поверхности, чем из горячекатаной.

Фасонные профили выпускают разных типоразмеров.

Уголки выпускают равнополочные и неравнополочные. Уголки равнополочные выпускают типоразмеров 2 — 25. Номер профиля означает ширину полки (см). Уголки равнополочные выпускают по ГОСТ 8509—93. Уголки неравнополочные выпускают типоразмеров 2,5/1,6 — 25/16. Номер профиля указывает значения ширины большой и малой полок (см); уголки неравнополочные выпускают по ГОСТ 8510—96.

Балки двутавровые выпускают стандартных размеров и широкополочные. Балки двутавровые стандартные имеют типоразмеры 10 — 70 (по ГОСТ 8239—89). Балки двутавровые широкополочные выпускают типоразмеров 20—100. Кроме того, выпускают двутавровые балки облегченные и колонные профили легкой и тяжелой серий. Балки двутавровые облегченные имеют типоразмеры 16—30. Номер профиля балки означает ее высоту (см).

Швеллеры выпускают стандартных типоразмеров 5 — 40 (по ГОСТ 8240—97) и облегченные типоразмеров 16 — 30; номер профиля означает высоту швеллера (см).

Трубы разделяют на бесшовные и сварные.

Бесшовные стальные трубы изготавливают из углеродистых и легированных сталей, такие трубы имеют диаметр 30...650 мм с

толщиной стенки 2...160 мм. Бесшовные горячекатаные трубы выпускают по ГОСТ 8732—78, а холоднотянутые и холоднокатаные - по ГОСТ 8734-75.

Сварные трубы изготавливают из углеродистых и низколегированных сталей диаметром 5...2500 мм и толщиной стенки 0,5... 16 мм. Сварные прямошовные трубы выпускают по ГОСТ 10704— 91 и ГОСТ 10706—76, а со спиральным швом по ГОСТ 8696—74. Сварные трубы для магистральных газонефтепроводов выпускают по ГОСТ 20295-85.

Материалы труб принимают по ГОСТ 380—94, ГОСТ 1050—88 и ГОСТ 4543-71.

Закрепление нового материала

1. Каковы принципы классификаций сварных конструкций?

2. На какие типы классифицируют сварные конструкции?

3. Каковы особенности работы сварных конструкций?

4. Какие материалы применяют для изготовления сварных конструкций?

5. Какую сталь называют спокойной?

6. Какую сталь называют кипящей?

7. На какие группы подразделяют конструкционные стали?

8. По каким признакам выбирают стали для изготовления сварных конструкций?

9. Каковы основные способы изготовления заготовок для производства сварных конструкций?

Домашнее задание:

Куркин С.А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве – М.: Высшая школа, 1991 - стр. 2-4